Причины списания токарного станка

Промышленно-коммерческая группа компаний «ТЕХНОПРОЕКТ» оказывает помощь в оформлении документации по списанию оборудования и станков на предприятиях и заводах СПб и других городов с последующей утилизацией узлов и деталей, содержащих драгоценные металлы.

Процесс списания достаточно длительный, он может производится как подразделениями организации, так и с привлечением сторонних компаний на ряде этапов.

Составление предварительного списка морально устаревших, неисправных или с полной амортизацией основных средств.
Обследование и оценка технического состояния с составлением акта дефектации каждой единицы с заключением о непригодности к дальнейшей эксплуатации.
Оформление документации. Получение разрешения на списание (для бюджетных организаций в некоторых случаях).
Разборка с извлечением возвратных материальных ценностей, например, исправных узлов или деталей, содержащих драгоценные металлы и камни.
Оприходование данных ценностей.
Утилизация отходов.
Списание с балансового учета организации.

Списание – это процедура, регулируемая законодательством, её нарушение на любом этапе может повлечь различного рода проблемы с контролирующими организациями. Наша компания, Промышленно-коммерческая группа «ТЕХНОПРОЕКТ», поможет избежать целого ряда проблем, оказывая помощь в списании.

Остановимся подробнее на каждом этапе.

Определение списка на списание и создание комиссии

Почему выгодно списывать оборудование?

На балансе большинства предприятий числятся оборудование, техника и другие основные средства. Имущественный налог приходится платить не только за работоспособное оборудование, но и за неисправное или устаревшее. Согласитесь, платить налоги с вышедшего из строя или морально устаревшего оборудования неразумно.

пришедшие в негодность материальные ценности;
предметы, которые изношены в крайней степени;
технические устройства, которые устарели морально;
материальные ценности, отсутствующие по результатам инвентаризации;
технические средства, которые неисправны при невозможности или нецелесообразности ремонта.

Оборудование можно списывать постепенно и быстро. Первый способ подразумевает ежегодное списание части стоимости через амортизацию. Начисление амортизации происходит непрерывно в течение всего срока полезного использования объекта основных средств. Более быстрый способ избавления от ненужного и неисправного оборудования это проведение экспертизы технического состояния с составлением акта списания. По результатам оценки состояния объект можно списать до истечения срока полезного использования.

Для начала процесса руководитель организации должен издать приказ о назначении комиссии для списания. Членами комиссии по списанию материальных ценностей назначаются главный бухгалтер, сотрудники экономического отдела и технические специалисты, если они есть в компании. Председателем становится заместитель директора или сам руководитель.

В случае, если в организации нет своих инженерно-технических специалистов, то для оценки технического состояния приглашаются независимые эксперты. Сторонняя организация должна иметь сертификат Федерального Агентства по техническому регулированию и метрологии, в противном случае её деятельность незаконна. Сертификат компании «ТЕХНОПРОЕКТ» Вы можете увидеть в соответствующем раздела «Лицензии и сертификаты». Специалисты нашей компании обладают значительным опытом в области обследования оборудования и оценки рыночной стоимости имущества, предназначенного под списание. Сотрудничество с нашей компанией позволит Вам значительно упростить и ускорить процедуру списания, а значит сэкономить время и средства!

Техническое обследование

Технические специалисты комиссии должны провести обследование оборудования и других основных средств с использованием всей имеющейся документации: паспортов, инструкций, информации производителя, бухгалтерской документации.

Подробнее о том, как провести оценку технического состояния.

Для начала необходимо определить причину списания.

Причины списания основных средств

Чаще всего, списание происходит по следующим причинам:

непригодности оборудования к дальнейшей эксплуатации;
оборудование не существует как цельный объект;
восстановление объекта невозможно или экономически нецелесообразно.

Основанием для вынесения решения по последнему пункту является проведение оценки:

Стоимости ремонта относительно стоимости нового оборудования.
Продолжительности ремонта с учетом срока поставки деталей.
Сравнение гарантийных сроков отремонтированного и нового оборудования.

Результатом деятельности комиссии должен стать акт дефектации (или акт обследования технического состояния).

На основании акта технического состояния осуществляется списание. Для списания ОС надо оформить приказ от имени руководителя организации в произвольной форме.

Оформление документации

По результатам принятого комиссией решения оформляются акты списания. Возможно разработать собственную форму актов на списание ОС, но за основу в любом случае лучше взять утвержденные постановлением Госкомстата РФ от 21.01.2003 N 7 формы:

Акт о списании объекта основных средств (кроме автотранспортных средств) (ф. 0306003) № ОС-4;
Акт о списании групп объектов основных средств (кроме автотранспортных средств) (ф. 0306033) № ОС-4б;
Акт о списании автотранспортных средств (ф. 0306004) № ОС-4а.

Составляется акт в двух экземплярах с подписями всех членов комиссии и утверждается уполномоченным лицом или руководителем. На основании данного документа в инвентарной карточке или книге бухгалтерия производит пометку о выбытии ОС.

Читайте также Роман емельянцев вышел на свободу

В акте указываются данные, характеризующие объект: год изготовления, даты его принятия к бухгалтерскому учету и ввода в эксплуатацию, срок полезного использования, первоначальная стоимость и сумма начисленной амортизации, а также проведенные переоценки, ремонты, причина выбытия, ее обоснование и состояние основных частей, деталей, узлов, конструктивных элементов.

Читайте также Молитвы учащегося

Демонтаж и разборка основных средств, согласно Инструкции № 148н (п. 22), возможна только после утверждения актов о списании.

Оприходование оставшихся возвратных материальных ценностей

Утилизация

Оставшиеся после разборки отходы, не подлежащие переработке, необходимо утилизировать. В результате демонтажа старого оборудования могут образовываться отходы разных классов опасности, а также лом и детали с содержанием драгоценных металлов. Бюджетные учреждения должны утилизировать старое оборудование согласно нормам законодательства по обращению с опасными отходами и учету драгоценных металлов.

Списание с балансового учета

Заключительным этапом является списание с балансового учета организации, которую проводит бухгалтерия заказчика. При необходимости наши специалисты могут помочь с составлением документов на списание.

Автор: Александр Ситников, специально для Equipnet.ru
Фотография с сайта prodat-kupit.com

И зобретённый в 650 году до н.э., токарный станок претерпел революционные изменения, и является в наше время неотъемлемым оборудованием любого машиностроительного производства. Рассматривая данный вид оборудования с точки зрения надежности, следует отметить, что они являются сложными техническими системами с жесткими обратными связями, и состоят из механической и электрической составляющей, для которых характерны ухудшение технических параметров в процессе эксплуатации.

Это, прежде всего, выражается в естественном изменении геометрии, как таковой, т.е. детали токарного станка, подвергаясь механическим и эрозионным воздействиям, в течение времени меняются в размерах. В результате чего их взаиморасположение в пространстве не соответствует проектной документации, а параллельности в конструкции нарушаются, что, безусловно, сказывается на жесткости станка в целом, его отдельных элементов и приводит к поломкам токарного станка.

Самому сильному физическому воздействию подвергаются в первую очередь движущие элементы – гидравлические системы и электрические привода. Причем, именно гидравлика является основным «больным» местом в любом токарном станке. Причина поломок гидравлики и смежных с ними систем достаточно банальная: уплотнители, прокладки и сальники крайне ненадежны и очень быстро дают протечки. Техническое масло начинает течь, попадая на пол и вызывая опасность для работника или в бак смазочно-охлаждающей жидкости. СОЖ при этом густеет, плохо прокачивается, вследствие чего инструмент перегревается, оказывает более жесткое воздействие на обрабатываемую деталь, провоцируя перегрев и даже поломку электропривода.

Внезапно возникающие нагрузки на электродвигатель при выполнении токарных работ приводят к поломкам в электрощитках. Кроме того, заливаемое масло не всегда соответствует предъявляемым требованиям (может быть более вязким, в том числе и по причине холода в производственном помещении), и, как следствие, не обеспечивает в токарном станке качественную централизованную смазку, увеличивая износ трущихся поверхностей, провоцируя перегрев насосов, заклинивание и разрушение узлов станка.

Ещё одна причина поломок, вызванная падением давления в гидравлической системе и которую обязательно надо озвучить, заключается в ослаблении зажима детали, а это может привести к выбиванию заготовки и аварии. Эту проблему должны решать датчики и контролеры давления, но они не всегда своевременно срабатывают.

В качестве примера, связанного с неполадками в гидросистеме, производственники назвали журналисту www.Equipnet.ru частые поломки в бесцентрово-токарных обдирочных станках 9А340Ф1 и КЖ9340, работа которых характеризуется значительными динамическими нагрузками:

нарушение подачи смазывающего масла в шпиндельный узел, вызывает преждевременное разрушение манжет в системах «Масло-воздух»;
по той же причине разрушение подшипников на подающих роликах, может быть вызвано падением обрабатываемой детали на ролики;
недостаточность давления в прижимном гидроцилиндре, вызывает прокручивание обрабатываемой детали в тисах;
перегрев маслостанции по причинам нехватки масла, некондиционного масла, наличия случайных деталей между трущимися поверхностями.

В конечном этапе, это может привести к поломке гидронасосов и/или помпы в системе охлаждения.

Кроме гидравлики и электродвигателей, являющих зоной риска работоспособности токарных станков, следует акцентировать внимание на «движущей» механике – подшипниках качения и зубчатых передач. В результате влияния высокочастотной вибрации возможны процессы задевания и кавитации. Если, например, в коробке передач на зубчатых колесах имеются дефекты, то велика вероятность задевания и заклинивания, что может привести к выходу из строя соответствующей пары.

Изучая специальную литературу, аналитик портала www.Equipnet.ru, всё же обратился в мастерскую для опроса специалистов, занимающих ремонтом отечественных токарных станков. Как выяснилось, в российских машинах всех типов наиболее часто возникают всевозможные люфты, дробления, вибрации, отрицательно сказывающие на качестве обработке детали, или делающие невозможной работу станка.

Подобные ремонтные работы относятся к простым, как, впрочем, и замена различных подшипников, и регулировка координат станка. К более сложным, относят восстановительные мероприятия по каретке и суппортам клиньев, а также по изношенным винтовым парам привода салазок суппорта, резцедержке и ходовому валу подъема задней бабки. К работам, требующей значительных затрат, относят исправление геометрии токарного станка в целом. Достаточно часто в токарных станках ремонтируют переднюю бабку, коробку передач, фартук станка. В токарных автоматических станков и станков с ЧПУ часто выходят из строя инструментальные головки и теряют точность датчики позиционирования.

Читайте также Должностная инструкция техника жкх

Токарно-винторезный станок 16К20 и его аналоги — один из самых распространенных видов металлорежущего оборудования на постсоветском пространстве. Он начал выпускаться почти пятьдесят лет назад (в 1971 году) и до сих пор применяется на разных производствах: от небольших мастерских до крупных промышленных предприятий. 16К20 имеет множество модификаций и аналогов, которые выпускаются не только в бывших союзных республиках, но и на нескольких станкостроительных заводах Китая и Болгарии.

Ремонт этих токарных станков хорошо освоен на многих предприятиях, поскольку за многие годы компоновка и состав механизмов у 16К20 практически не изменились. Также остались неизменными порядок и состав ремонтных работ, хотя сейчас это оборудование ремонтируют не только традиционными методами, но и с применением современных технологий и материалов.

Возможные неисправности

При длительной эксплуатации токарного оборудования детали его механизмов теряют свои первоначальные качества, что приводит к изменению их формы, увеличению зазоров в местах сопряжений и ухудшению состояния поверхностей трения. Одна из главных причин возникновения таких неисправностей — это износ поверхностей трения отдельных деталей, который происходит в результате:

воздействия силы трения;
пластической деформации (смятия металла);
усталости поверхностного слоя;
химической коррозии.

Возможные неисправности основных элементов токарного станка:

Корпусные детали. Трещины, сколы, износы отверстий, повреждение резьб, отклонение от прямолинейности плоскостей.
Валы. Износ шеек, шпоночных пазов, центровых отверстий.
Фланцы. Трещины и сколы в крепежных отверстиях. Износ поверхностей сопряжения.
Шестерни и валы-шестерни. Износ зуба и радиальное биение зубчатого венца.
Шпиндель. Износ шеек, переднего внутреннего конуса и шлицевого соединения.
Ходовой винт. Износ резьбы и шеек.
Валик ходовой. Износ шпоночного паза и шеек.

Устройство станка 16К20

На основании осмотра и контрольных замеров этих компонентов 16К20 определяется необходимость ремонта и проводится подготовка к ремонтно-восстановительным работам. Осмотр станка на предмет ремонта начинается со шкива, который на токарном станке 16К20 передает движение от главного двигателя к шпинделю. Перечень основных проблем, возникающих вследствие нарушений правил эксплуатации оборудования, приводится в разделе 16 «Руководства по эксплуатации. Здесь же указаны возможные причины и методы их устранения.

Виды ремонта

Ремонтные работы выполняются с целью поддержание эксплуатационных характеристик токарного оборудования и бывают двух видов: плановые и неплановые. Первые выполняются только на основании графиков планово-предупредительных ремонтов. Для 16К25 предусматривается четыре вида работ, включающие осмотр и три вида ремонтов:

малый;
средний;
капитальный.

Согласно п. 17.2 «Руководства по эксплуатации» токарного станка 16К20, его межремонтный период (время работы до первого капремонта) при условии соблюдения эксплуатационных требований производителя составляет 10 лет при двухсменной работе. За этот период должно быть выполнено шесть плановых осмотров 16К20, четыре малых ремонта, один средний (в середине периода) и один капитальный (в конце периода).

Потребность в неплановых ремонтных работах обычно возникает при внезапном снижение допустимых параметров оборудования или выходе его строя. Такое обычно происходит при несоблюдении паспортных требований производителя по эксплуатации и обслуживанию токарного оборудования. На производственных предприятиях все виды работ проводят по графикам ППР квалифицированным персоналом специализированных ремонтных подразделений. На малых предприятиях ремонт токарного станка выполняют своими руками по мере возникновения проблем с его точностью и работоспособностью.

Малый ремонт

Этот вид ремонтных работ выполняется как по утвержденной номенклатуре, так и по результатам наблюдений за токарным оборудованием во время ежесменного и периодического технического обслуживания. Его цель — обеспечить работу токарного оборудования до следующего планового ремонта.

Согласно п. 17.3.3 «Руководства по эксплуатации» токарного станка 16К20 при малом ремонте обязательными для выполнения являются следующие виды работ:

выявление неисправностей для устранения при последующих плановых ремонтных работах;
замеры геометрии оборудования на паспортную точность;
испытания на холостом ходу;
испытания на шумность и температурные режимы;
проверка точности и чистоты обработки.

Выполнение остальных работы из приведенного в Руководстве перечня выполняют только при необходимости в зависимости от состояния оборудования. По результатам малого ремонта составляется ведомость состояния деталей механизмов для включения в состав следующих по графику ППР работ.

Средний ремонт

В состав этого вида ремонтных мероприятий входят работы по списку рекомендаций малого ремонта, а также неполная разборка токарного 16К20, при которой выполняется восстановление работоспособности основных механизмов и агрегатов. Такой ремонт для токарно-винторезного станка 16К20 выполняют по перечню, который приводится в п. 17.3.4 «Руководства по эксплуатации».

Читайте также Договор во вложении или во вложение

При среднем ремонте обязательно проверяется точность до и после разборки токарного оборудования, проводится контроль жесткости шпинделя, а также делаются замеры износа поверхностей трения до и после их восстановления. Средний ремонт токарного станка выполняют в середине межремонтного периода. Его цель — восстановление ресурса токарного оборудования до такого уровня, чтобы станок смог проработать до капитального ремонта.

Капитальный ремонт

Согласно п. 17.3.2. «Руководства по эксплуатации» капитальный ремонт токарного станка 16К20 предваряется осмотром состояния станочного оборудования. Во время осмотра проверяют данные осмотров при предшествующих ремонтных работах, определяют перечни деталей на восстановления и замену, а также производят изготовление рабочих чертежей для заказа заменяемых деталей.

Капитальный ремонт станка 16К20

При капремонте перед полной разборкой выполнятся проверка точности 16К20 и степень изношенности поверхностей трения.

После полного демонтажа всех механизмов, выполняется очистка каждой деталей, после чего производится их осмотр и сверка с дефектной ведомостью. Капремонт предусматривает восстановление всех паспортных характеристик 16К20. Поэтому токарные станки после качественного капитального ремонта имеют такие же параметры, как и новое токарное оборудование, а их межремонтный период также составляет десять лет.

Скачать паспорт (инструкцию по эксплуатации) токарного станка 16К20

Ремонт основных узлов

Станина

Станина 16К20 — это литая конструкция с ребрами жесткости, на которой монтируются все остальные оборудование токарного станка. На верхней части станины расположены четыре продольные направляющие токарного станка: две плоские и две призматические. От состояния их поверхностей зависит точность позиционирования задней бабки и каретки суппорта, а также соосность передней и задней бабок. Состав и порядок выполнения работ регламентируется разделом 6.1 технического руководства «Ремонт токарно-винторезного станка 16К20».

Существует четыре способа механообработки, с помощью которых выполняют ремонт направляющих токарного станка:

ручная шабровка;
шлифовка с применением переносного шлифовального оборудования;
шлифовка на плоскошлифовальном оборудовании;
строгание на продольно-строгальном станке;

В общем случае, если износ составляет менее 15 мкм на 1000 мм, геометрию поверхности восстанавливают методом ручной шабровки. Если больше — с применением станочного оборудования или методом напыления.

Шабровка выполняется ручным слесарным инструментом, поэтому ее трудоемкость в несколько раз выше, чем при механизированной обработке.

Кроме того, этим способом можно обрабатывать только незакаленные поверхности. Шабрить станину токарного станка можно без демонтажа станины, поэтому наряду с ручной шлифовкой — это самый распространенный метод восстановления поверхностей направляющих.

Шлифовка направляющих с применением переносного шлифовального оборудования, устанавливаемого на станине, применяется в двух случаях: при невозможности доставки станины в ремонтный цех и в случае, если длина станины больше длины стола шлифовального оборудования. Самый эффективный способ восстановления направляющих станины — это обработка на шлифовальных и продольно-строгальных станках в ремонтных цехах или на специализированных предприятиях. Он обеспечивает самую высокую точность и гарантирует качество.

Станина для станка 16К20

Восстановление глубоких повреждений станины токарного станка производится путем напыления латуни или цинка, а также заливкой баббитом. После заполнения металлом вмятин и выбоин поверхность направляющей обрабатывают шлифовкой или шабровкой.

Каретка

В соответствии с разделом 6.2 Технического руководства ремонт каретки суппорта токарно-винторезного станка 16К20 включает две технологические операции:

восстановление нижних направляющих, сопряженных с направляющими станины;
восстановление поперечных направляющих, примыкающих к направляющим нижней части суппорта.

Перед началом работ каретку устанавливают на выставленную станину вместе с рейкой и коробкой подач. После этого на каретку монтируют прижимные планки, фартук, ходовой винт и ходовой вал, выставляют ее на точность, делают замеры и проверяют зацепление шестерни фартука с рейкой.

Каретка для станка 16К20

По результатам контрольных замеров определяют степень износа поверхностей направляющих и обрабатывают их ручным и механическими способами до достижения нормативных прямолинейности, плоскостности и параллельности. На финальной стадии точность прилегания к станине токарного станка обеспечивается обработкой шабером и шлифовальными устройствами.

Задняя бабка

Согласно разделу 6.7 Руководства в номенклатуру работ по ремонту задней бабки токарного станка 16К20 входят технологические операции, по восстановлению параметров следующих компонентов:

поверхности корпуса, сопряженные с поверхностями плиты;
поверхности плиты, примыкающие к корпусу и станине;
отверстие под пиноль.

При восстановлении плоских поверхностей применяют шабровку и шлифовку, а при обработке пиноли — расточку.

Шлифовку плоских поверхностей направляющих выполняют на продольно-шлифовальном станке. Призматические поверхности доводятся до нормативного качества шабровкой. Расточка отверстия под пиноль производится двумя способами: на самом станке с помощью борштанги и с демонтажом на расточном станке.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Источник: lawsexpert.ru